원래 Hirata는 ACS의 표준 셀을 사용해 장비 설계를 시작했습니다. 그러나 장비 설치 면적을 줄여야 했기 때문에 Hirata는 여러 작업에 하나의 ACS를 사용해야 했습니다.
이를 위해 Hirata는 각 장비의 작동을 분석하고 최대 4개의 작업을 하나의 스테이션으로 통합하는 새로운 접근법을 따랐습니다. 이 개념을 구현하기 위해 Hirata는 하나의 ACS에 최대 3개의 갠트리를 구축했습니다. 갠트리는 최대 23개의 축을 지원하는
Kinetix® 5700 서보 드라이브에 의해 제어되었습니다. 각 축은 고속으로 동시에 작동하고 간섭 없이 3차원으로 이동해야 했습니다.
Hirata는 로크웰 오토메이션으로부터 지원을 받아 최적화된 축 아키텍처와 프로그래밍을 설계했고 새로운 ACS 개념을 이용해 설치 면적이 감소한 대규모의 고속 고정밀 첨단 생산 장비를 성공적으로 개발할 수 있었습니다.
이 장비는 EtherNet을 통해 엔드 유저의 제조 실행 시스템(MES)에 연결되기 때문에 장비 데이터를 이용해 실시간 원격 진단과 유지보수를 지원할 수 있습니다. Hirata는 전 세계 어디서나 장비 데이터에 액세스할 수 있어 이동 비용을 최소화할 수 있습니다. 현장 유지보수가 필요한 경우 엔지니어가 정보에 액세스할 수 있어 문제 해결 시간이 단축됩니다.
로크웰 오토메이션 ControlLogix® 제어 시스템은 공통된 개발 환경에서 공통된 제어 엔진을 사용하여 사용이 편리한 환경에서 높은 성능을 제공합니다. 이 장비의 경우 각 셀에 장착된 ControlLogix 컨트롤러가 서보 모터를 제어하여 배터리 자재를 이동하고 조립했습니다. 높은 성능과 안전 제어를 위해 Hirata는 ControlLogix L8 및 GuardLogix® L7S 컨트롤러를 사용했습니다.
세이프 토크 오프(Safe Torque Off) 기능과 안전 Ethernet(CIP Safety)을 지원하는 Kinetix 5700 서보 드라이브는 EtherNet/IP 통합 모션의 가치를 확장시킵니다. 뿐만 아니라, 이 서보 드라이브는 시운전 시간을 단축하고 장비 성능을 향상시켜 Hirata가 더 빨리 장비를 가동하기 위해 필요로 했던 배선 단순성과 공간 절약을 구현할 수 있습니다.
셀 간의 컨베이어 이동을 위해 Hirata는 혁신적인 모듈형 설계 방식의 PowerFlex® 525 AC 인버터를 사용해 쉽고 빠른 설치와 구성을 지원했습니다. 이 인버터는 여러 모터를 제어하는 데 사용되었습니다(하나의 인버터가 두 대의 모터를 제어).
결과
일반적으로 Hirata에게 가장 중요한 요소는 사이클 시간, 작업 속도 그리고 수율이었습니다. 이번에는 설치 면적 감소도 Hirata의 고려 대상이었습니다.